Le Tugger Train et le Milk Run reposent sur deux principes complémentaires pour optimiser la logistique interne. Le Tugger Train consiste en un système de transport modulaire avec un tracteur et plusieurs remorques, permettant de regrouper et centraliser le déplacement des matériaux entre les différentes zones de production. Le Milk Run, quant à lui, définit un itinéraire fixe et régulier pour collecter et livrer les composants de manière cyclique, à la manière d’un « ramassage du lait » dans les fermes. Ensemble, ces deux méthodes visent à réduire les déplacements inutiles, fluidifier les flux, diminuer les stocks et soutenir les pratiques du Lean Manufacturing.
La mise en œuvre commence par l’analyse des flux de production et l’identification des points de collecte et de livraison. Ensuite, un itinéraire optimal est défini pour le Milk Run, en tenant compte des volumes et des fréquences nécessaires. Le Tugger Train est configuré avec un nombre adapté de remorques pour maximiser l’efficacité et éviter les trajets partiellement remplis. Des outils de suivi et de planification peuvent être intégrés pour ajuster dynamiquement les trajets et horaires. Enfin, le système est testé, ajusté et intégré à la production existante, souvent couplé à des méthodes Lean comme le Kanban et la Heijunka Box pour assurer une livraison juste-à-temps et une gestion fluide des stocks.
Réduction des coûts logistiques : minimisez les trajets inutiles et optimisez l’utilisation des ressources.
Amélioration de la productivité : fluidifiez les flux de matériaux et réduisez les délais de production.
Support au Lean Manufacturing : intégrez le Milk Run dans une stratégie de production sans gaspillage.
Technologies avancées : utilisez des systèmes intelligents pour la gestion dynamique des itinéraires.
Adaptabilité sectorielle : appliquez le concept à divers secteurs tels que l’automobile, la santé ou la grande distribution.
Dans une usine automobile, un Tugger Train effectue un circuit de 60 minutes entre le supermarché de matières premières, quatre centres de travail et le supermarché de produits finis. Ce système, couplé à une gestion par kanban et une boîte Heijunka, assure une livraison juste-à-temps, réduisant les stocks et les coûts de stockage.